Segatrice a freddo di precisione

La sega a freddo di precisione industriale esegue tagli ad alta-velocità e senza bave-per tubi in acciaio, condotti e profili solidi. A differenza delle seghe a frizione abrasiva o delle seghe a nastro, la lama con punta in carburo di tungsteno-(TCT) trasferisce il calore di taglio nei trucioli anziché nel pezzo in lavorazione. Ciò lascia una faccia tagliata fresca-al-tocco, pronta-per-la saldatura, con zero distorsione termica e sbavatura secondaria minima.
Costruita su un telaio saldato in acciaio-di grosso spessore e privo di stress-, la macchina isola le vibrazioni durante i tagli interrotti pesanti. Un controller logico programmabile (PLC) integrato gestisce il sistema di alimentazione servoassistito, mantenendo la precisione della lunghezza entro +/- 0.1 mm durante i cicli di produzione continui.

Gruppo mandrino rigido:Mandrino in acciaio legato-rettificato di precisione, alloggiato in cuscinetti a contatto angolare-per impieghi gravosi, che limitano l'eccentricità radiale a meno di 0,008 mm per una maggiore durata della lama.

Bloccaggio idraulico sincronizzato:Le ganasce di bloccaggio verticali e orizzontali di tipo V- afferrano il materiale su entrambi i lati della linea di taglio, prevenendo le vibrazioni ed eliminando la deformazione del tubo sui profili a pareti sottili-.

Micro-lubrificazione automatizzata:La lubrificazione a quantità minima pulsata (MQL) eroga precise micro-gocce di olio da taglio sintetico direttamente sulle punte dei denti in metallo duro, impedendo la saldatura dei trucioli senza inondare l'area di lavoro.

Gestione Taglio Programmabile:L'interfaccia HMI touchscreen memorizza fino a 99 profili di lavoro di taglio, tiene traccia dei conteggi dei lotti, delle lunghezze rimanenti delle barre e dell'ordinamento automatico-della coda rimanente.

Architettura di cambio rapido degli strumenti:Il design della flangia a sgancio rapido-consente agli operatori di sostituire le lame della sega TCT entro 10 minuti, riducendo al minimo i tempi di inattività della linea durante i cambi di prodotto.

Caricamento materiale:I tubi grezzi vengono caricati su un caricatore di fardelli inclinato o su un caricatore a gravità, trasferendo le singole barre sulla rulliera.

Posizionamento dei servi:La pinza di alimentazione del materiale blocca l'estremità del tubo e la posiziona contro il fermo meccanico o ottico tramite un servoazionamento a circuito chiuso.

Bloccaggio e stabilizzazione:Le morse idrauliche verticali e orizzontali fissano saldamente il tubo adiacente al punto di ingresso della lama.

Avanzamento di taglio controllato:Il carro della sega avanza lungo guide lineari temprate tramite una vite a ricircolo di sfere azionata da un servomotore, regolando la velocità di avanzamento in base alla resistenza del materiale.

Ritiro e ordinamento:Una volta completato il taglio, la testa della sega si ritrae rapidamente, la trappola di scarico si apre e le parti tagliate cadono su un tavolo di smistamento in uscita mentre i resti corti cadono in un contenitore per gli scarti.

Scarico e telaio automobilistico:Taglio ad alta-velocità di tubi di scarico in acciaio inossidabile e alluminato dove la precisione dimensionale stretta influisce direttamente sulle successive operazioni di piegatura e idroformatura.

Mobili in acciaio e attrezzature per ufficio:Lavorazione di tubi in acciaio al carbonio-a pareti sottili per telai di scrivanie e scaffalature con estremità pulite e-prive di bave che non richiedono rettifica manuale prima della saldatura.

HVAC e produzione di elettrodomestici:Dimensionamento di linee di distribuzione in rame e acciaio zincato che richiedono fori interni-privi di contaminazione e facce squadrate.

Strutture strutturali e impalcature:Sezionamento di profili strutturali a parete-pesante fino a 8 mm di spessore in ambienti di produzione continua su più-turni.

Selezione della lama (TCT):La configurazione standard utilizza lame con punta in carburo di tungsteno- (da Z=60 a 120 denti) con geometrie dei denti specializzate (affilatura del rompitruciolo-) abbinate a specifiche resistenze alla trazione del materiale (400 - 800 MPa).
Gestione ingresso/uscita:Configurabile con rulliere manuali da 3- metri a 6 metri, caricatori pneumatici di fardelli o alimentatori di riviste servocomandati completamente automatizzati.
Gestione dei chip:Dotato di un trasportatore di trucioli a coclea integrato-sotto la zona di taglio, abbinato a un separatore di trucioli magnetico opzionale per linee di lavorazione dell'acciaio ad alto-volume.
Integrazione delle misurazioni:Sensori opzionali di verifica della lunghezza basati su laser-che forniscono i dati di correzione direttamente al controller PLC.

Taglio multi-filo:Teste di taglio progettate in grado di bloccare e tagliare da 2 a 4 tubi paralleli contemporaneamente per moltiplicare la capacità di uscita per applicazioni di piccolo-diametro.

Interfaccia di integrazione del robot:Handshake hardware e software personalizzati (EtherNet/IP, PROFINET) per integrare la sega a freddo direttamente nelle celle robotizzate di carico e scarico.

Costruzioni di tensione speciali:Quadri elettrici realizzati per conformarsi a specifici standard industriali regionali (configurazioni UL/CSA trifase 480V/60Hz o configurazioni CE 400V/50Hz).

Le operazioni di produzione utilizzano rigorosi controlli di lavorazione e metrologici interni- per garantire l'integrità meccanica di base prima della spedizione delle apparecchiature.
Lavorazione del letto:Le basi saldate principali in ghisa e acciaio vengono sottoposte a trattamento termico di ricottura per eliminare le tensioni residue interne, seguito da lavorazione di finitura-su frese alesatrici CNC di tipo a pavimento-per garantire tolleranze di parallelismo entro 0,02 mm/1000 mm.
Verifica dell'eccentricità del mandrino:Ogni gruppo mandrino assemblato viene sottoposto a test dinamici del quadrante-; le unità che superano 0,008 mm di eccentricità totale indicata vengono scartate.
Test di accettazione in fabbrica (FAT):Ogni macchina esegue un ciclo di asciugatura continuo di 4-ore seguito da una prova di taglio dal vivo utilizzando materiale campione specificato dal cliente. La precisione dimensionale, la finitura superficiale e le correnti di carico elettrico vengono registrate in un rapporto di ispezione QA permanente fornito con l'unità.

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